项目重点开展了物理活化法连续制备高品质超级电容活性炭关键技术研究，创造性地提出三步法（碳化-活化-氢化）制备新工艺，研制了相关活化新装备，建成了500吨/年连续生产线，并成功应用于超级电容器领域。完成单位首次提出了预活化-活化-孔径调节三步法制备高比表面积和高孔容活性炭技术，显著提高了所制备活性炭的比表面积；研究开发了逐级纯化工艺，有效解决了不同性质杂质的去除难题；在国内研究形成了联合改性石墨化工艺并实现产业化，产品表面结构显著优化，电阻率低至0.17 Ωcm；首次设计并建成了多点独立控制、多料道分级联合生产的斯列普炉，解决了大规模生产时炉内环境的不均匀性，显著提高了产品一致性；实现了工艺尾气循环充分利用，尾气排放量仅为传统工艺的10%，推广应用前景非常广阔。

超级电容器具有安全性能好、循环寿命长、充放电速度快、功率密度高、超低温特性好、绿色环保等突出优势，广泛应用于国防军工、轨道交通、城市公交、发电与智能电网等重要领域。超级电容器核心关键之一是电极材料——超级电容活性炭的技术要求极高，既要具有高比表面积，高度发达的孔隙结构和合理的孔径孔容分布，以及优异的孔构造，同时还要求具有特定的孔表面物化性能。目前国内外研发者众多，但基本只有日本可乐丽公司产品能够满足市场产业化要求。核心材料和生产技术受制于外，这已成为我国超级电容器产业实现自主发展的重要瓶颈。成果完成单位以研发质量优于日本可乐丽超级电容活性炭产品为目标，历经10余年技术攻关，成功开发了国内首个500吨/年级绿色环保的活性炭生产线，实现了电工材料领域的重大原始性技术突破，有力推动了我国超级电容器及相关产业的快速发展。

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